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细述槽钢的剪切工艺优化




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    槽钢剪刃设计的根本根据是槽钢废品孔型外形,如图1所示(以100#槽钢为例)。这种设计在剪切过程中易呈现以下问题:一是槽钢两肩部与其他局部相比,相对较厚,所需剪切力也较大,剪刃磨损较快,剪刃运用一段时间后。这一局部相对磨损量大,致使肩部间隙较大,易呈现塌肩现象。


    二是槽钢两腿与腰部处相比,由于剪切角度的影响,当剪刃磨损后,在剪切两腿时,剪切质变。炔考羟杏赏ǔ5募舳媳涑闪怂憾,槽钢腿端面极易呈现毛刺;三是上、下剪刃腿部斜度与槽钢废品孔型根本分歧,这样在剪切时腿部根本同时受力,剪切力较大,剪刃磨损较快。

    一方面腿端剪切压痕严重,另一方面剪刃老化后,极易呈现槽钢剪切局部撕裂、毛刺较多的现象。后两点是影响槽钢剪切质量的主要缘由。针对冷床冷却速度慢的问题,在冷床区增加了水雾风机来进步冷床区的冷却速度,又在剪机前一个倍尺处增加了一组水雾喷头,降低槽钢剪切局部的温度,从而防止了因钢温高而形成的剪切缺陷。

    针对槽钢剪刃设计存在的问题,分离消费实践状况,将剪刃设计为图2所示的外形(以100#槽钢为例)。上剪刃宽度由100mm改为99mm,减少上剪刃在左右方向的间隙,改善槽钢两角部的剪切质量;下剪刃两角部圆弧尺寸由R8mm改为R7mm,进步两角部的剪切堆叠量,改善槽钢肩部剪切质量。




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